À l’apogée de la construction de grandes centrales électriques au cours de la dernière décennie, la technologie semblait merveilleuse, car une seule installation de taille décente pouvait produire suffisamment d’électricité pour alimenter des centaines de milliers de maisons.
Cependant, les rendements nets de ces usines ont été maximisés dans la plage moyenne de 30 % pour les unités sous-critiques, et pas plus haut que le niveau moyen de 40 % pour les unités supercritiques avancées. Le principal facteur de ces faibles rendements nets est que la plupart de la chaleur latente transférée à l’eau dans le générateur de vapeur est perdue pendant la condensation de la vapeur d’échappement de la turbine pour le condensat retourné vers la chaudière.
Aujourd’hui, alors que la conservation des ressources et les préoccupations concernant le changement climatique mondial continuent de croître, il en va de même pour le développement des installations de cogénération et de production combinée de chaleur et d’électricité (CHP). La vapeur est souvent utilisée à des fins multiples dans ces usines, y compris la production d’électricité, l’énergie pour les échangeurs de chaleur de procédé, l’énergie pour entraîner des turbines qui font fonctionner des machines lourdes et, dans le cas de la cogénération, la chaleur pour les quartiers d’affaires centraux des grandes villes et pour les hôpitaux et les universités et d’autres institutions. Un aperçu général d’un réseau industriel de cogénération est présenté ci-dessous.
Comme la vapeur est principalement utilisée pour le chauffage direct dans la plupart des applications de ces usines, la chaleur latente est récupérée plutôt que gaspillée. Ainsi, l’efficacité nette globale de certaines installations peut atteindre 80 %. Il s’agit d’une amélioration considérable par rapport à la production d’énergie conventionnelle (bien que l’efficacité nette des centrales électriques à cycle combiné modernes dépasse maintenant 60 %) et c’est pourquoi la cogénération et la cogénération continuent de prendre de l’ampleur.
En plus du système générateur de vapeur proprement dit, ces installations ont souvent des kilomètres de tuyauterie de vapeur et de condensat retourné, ainsi que des dizaines, voire des centaines d’échangeurs de chaleur sur tout le campus. La métallurgie de cet équipement peut être assez variable et peut inclure des tuyaux de condensat en acier au carbone et des composants de chaudière, des échangeurs de chaleur en alliage de cuivre ou en acier inoxydable, et peut-être même des alliages exotiques pour des applications spéciales d’échange de chaleur. La complexité de ces systèmes crée de nombreux composants sensibles à l'entartrage et / ou à la corrosion.
C’est là que les fournisseurs de services de traitement de l’eau comme ChemTreat peuvent intervenir pour vous aider à maintenir la fiabilité et les performances du système. Comme ces unités sont souvent un talon d’Achille dans de nombreuses usines, où, par exemple, les fuites de dureté des adoucisseurs de sodium provoquent un entartrage important de la chaudière, les avis d’experts sur les performances et le remplacement du système d’appoint peuvent aider à résoudre ces problèmes.
Des problèmes similaires surviennent souvent en raison de fuites dans les échangeurs de chaleur de procédé qui permettent aux contaminants de s’infiltrer dans les systèmes de condensat retourné et, par la suite, dans les chaudières et parfois même dans la vapeur elle-même.
Une vaste gamme de produits chimiques de traitement est disponible pour vous aider à atténuer le dépôt et la corrosion de la chaudière. Les amines neutralisantes et filmantes peuvent aider à protéger de vastes réseaux de condensat retourné et de vapeur.
Veuillez contacter ChemTreat pour obtenir de l’aide dans la conception d’un programme de traitement personnalisé pour votre application. Comme toutes les autres technologies, une diligence raisonnable est nécessaire pour déterminer la faisabilité de l’utilisation des méthodes. Consultez toujours les manuels et guides de votre équipement.
